品质部年度工作总结报告

品质部年度工作总结报告

品质部年度工作总结报告,2011年度工作总结及2012年工作计划

发布时间:2011-12-298:59:02阅读次数:2272字体大小:【小】【中】

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总结部份(2011年度部门主要的工作事项重点成绩的评述、好的方法及经验的总结)

1.标准统一方面:

在过去半年中每周一三五8:30分进行的来料与过程标准磨合取得不错的成绩,在这项措施推出后,生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。

2.IPQC职能组:

IPQC\\FQC组,加强过程质量状况监督,进一步推动了品质事故的迅速处理,可以有效地完善信息反馈机制。目前由于IPQC\\IPQC人员的专业知识以及能力质素尚不能达到要求,发挥作用有限。这也是2012年努力的一个方向。

3.客户投诉:

客户平均每天投诉3次,批退品质事故频频发生。明年将会以客户占投诉次数或者批退来统计,这会更好的体现我们的产品品质状况.

4.客户一次验货合格率:

客户验货合格率平均为90.11%不良主要原因是电气与外观一直不能满足要求所致。,所以在2012年管理评审时提升目标到95%,这将会成为今年的主要目标,全力达成。

另外考虑到,综合品质成本考虑,我们会采取平缓的放宽外观标准,在不让客户察觉的情况下逐渐回归产品的正常要求水平。

5.QA一次验货合格率:

QA验货合格率为92%,较去年有很大的提高。这与公司领导支持的一系列改善是分不开的。从效率提升,历史遗留问题的不断跟进和处理,工程部,生产技术,采购,QA都做出了相应的贡献。

6.过程合格率:

过程综合合格率为93.2%,虽然效果不是很明显,但这也正体现了过程能力的提升,体现了我们IPQC、FQC的价值,也是提升QA验货合格率和客户验货合格率的前提,是重中之重。

7.来料检验合格率:

来料检验合格率为97.11%,主要原因是注塑不良。

一、存在的问题(本部门在工作过程中存在或阻碍部门、公司发展的主要问题)内因:由于部门人员质素参差不齐,给管理上带来一定的难度。以及大多呈现偏内向性

格的特点,再加之专业能力质素水平整体不高,造成了与其它部门沟通解决问题时效果不理想,这是我们自身必须克服的问题。再加之我的经验尚浅,相信这一切在2012年将会有不错的改观。

外因:第一,公司产品种类多,批量小,以及产品生命周期短,给品质管理带来了一定的难度;第二,人员品质意识不高,未做到全员参与,发生品质问题就认为是品质人员该解决,而与己无关,这样的品质意识亟待提升;第三,供应商杂,质量管理水平不高,物料问题多,这也给品质管理带来了一定的困难。第四,程序文件以及职责不熟悉,这也是公司管理水平的一种体现,所以让全员都熟悉标准的作业流程,将会是今年工作的一个重点。

二、2012年部门努力的方向计划纲要(该部新一年的工作重心安排指引)

针对过去一年的品质工作总结,从以下几个方面来提升品质水平。

1.贯彻品质理念,提升品质意识:

贯彻品质理念,提升品质意识,我们采取加大培训的力度,内容主要包括质量体系文件和品质理念的宣导。

2.提升品质专业技能能力:

培训QA内部员工,提升整体的品质知识水平,以及分析问题和解决问题的能力。培养有潜质的QE成为好的帮手,提升他们的知识层面,以及各种管理及事物处理技巧。

3.主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性:

过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准,所以过程能力提升是诸多工作中的重点。今年的实际战果是92.2%,本年度计划达成93%。

6.提升领导力和团队协作能力:

通过培训,学习,以及组织业余兴趣小组及活动等来增进同事间彼此了解,必要情况下也可以组织跨部门的横纵向互动活动。

品质经理的年度个人总结

2006-01-07

一、概述:

本人自2005年7月初进入XXX公司担任板卡品质部经理,半年的时间转眼即逝,这半年的工作显得十分地充实,既有付出又有收获,既有成绩又有不足,既有得心应手的一面,又有显得棘手、磕磕碰碰的地方。展望2006年我对自已还是充满信心,对工作充满激情,对公司充满希望。二、2005年工作总结:

1、不同理念的引入与产生的碰撞:

我从事多年的品质管理工作,我始终认为品质是以“品质理念”为指导的,

有什么样的品质理念,就有什么样的行动,如果理念是错误的,那么我们怎样去努力工作都是“白费力”。

在这几个月的时间里,我是十分注重引入好的品质理念的,也一直试图在改

变我们的中、高层的干部,人的理念的改变是困难的,有时需要求一个慢长的过程,甚至会产生十分激烈的碰撞,但只要我认为是对的,我会努力朝这个方向走下去,这些列举如下:①、“品质是制程出来的,而不是检验出来的”,这句看来十分简单的话,好像谁

都会说,但能真正理解、真正指导我们的工作就不是哪么容易。在7、8、9的三个月份里,我们事业部里十分浓厚地流传着一句话:“我们就是没有办法做好,所以才设QC来检,QC要给我们堵住!”当这句话由工程/生产两位经理达成共识后,品质就真的只有靠“检查”出来了。十月中旬QC划归生产部后,指望QC来检的声音暂时平息下来,品质改善开始朝自已要做好的方向发展,但这些还需要一个较长的适应期。②、“品质监督”与“源流管理”之争论,在板卡事业部内部流行着一种主流的

论调:“IPQC监督不到位”,甚至是出了问题,只追究IPQC责任,而制造者却“逍遥在外”。此种论调的进一步发展是:每一个人做任何一件事的任何一个步骤都要找一个人来监督。更有极端的论调:“我是小偷,就等警察来抓,你抓不到我,就是你警察的问题”。这是与正确的品质理念背道而驰的,我们要自主做好、我们要从源流管好,逐步减少品质检验人员。

目前,在这一认识上是有所进步,但需要坚持,因为人的思想是十分顽

固的。

③、品质责任之界定,出了品质问题,究竟要不要分清楚责任?品质、工程、生

产对同一件品质问题,所负的责任的多少是否要区分?从盛总到汪经理,常说“不要分责任”,甚至是说“不要推责任”,更有“三个100%”的理论。我主张:在大家的素养还没达到至高境界的时候,责任还是要划分的,只有责任分清楚,才有改进的动力,值得一提的是,我们生产、品质、工程在主导解决品质问题的责任上达成如下共识:a、不良率小于5%时,由生产部主导改善b、不良率在5%-10%时,由工程部主导改善;c、不良率大于10%时,由品质部主导改善;

2、不同的工作方法的引入:①、5S推动的方式方法,自8月份起引入如下的方法:a、用QCC活动的方式,发动全员参与;b、逐步推进,一项一项推进;c、先制订标准,再执行标准;

d、以生产部为主体等;

5个月来5S活动还是收到了明显的成效,但其中也有波折,在汪经理的引导之下,目前整体还是朝健康的方向稳步发展。

②、品质例会的形式的改变,以前是采用总结报告式的方式,现在改用个案问题提

出检讨的方式,更能务实地解决问题,通过会议达成的共识,又解决了很多问题,目前这一会议形式正在影响着厂务会议的召开的形式。③、培训的方式方法,带入如下的想法;a、培训计划要切实,不要追求量多;

b、教材要审核,讲师的师资要认定;

c、承办单位要有服务意识;d、培训要用行政职能来推动;

这些建议虽有带来一定的效果,但无奈因为人资部游离在板卡事业部之外,不能全力来配合,后期会继续推动这些;

④、插机引入互检方案,使插机的不良率明显下降,目前的8条插机拉,有6条拉

的FQC批退率(插机不良)均下降到1%以下,此项工作还要进一步的推动,让插机互检更落实,插机不良更低,目标是0.5%以下。

⑤、引入作业指导书分步图示的方法,降低了测试工位的测试不良,目前的测试不

良率已大大下降,8条插机拉仅有2条的不良率还未降到1%以下。

⑥、修改生产通知单的格式,有效地预防了因指令模糊造成的批量性品质事故。3、品质部组织职能的变更:

我们的品质部在实际意义上来讲,之前应叫“品质检验部”,目前正引导向“品质控制部”“品质保证部”方向的转变,品质部现在扩张及准备扩张的职能如下:

①、品质工程分析:增加了DIP和SMT两名QE工程师,展开品质分析,从而有力推

动工程部实施工程改善,目前DIP的QE尚不太理想,今年尚需进一步调整。②、计划承接品质系统、品质方面的全员培训、内部品质稽查等工作。

③、加强了零件工程师的职能,今年将承接零件评估方面在开发和工程两段留下的空档。

④、05年10月将QC回归给了生产线,让品质的制造责任更清晰,从而使品质部的

重心可以向预防和控制进行转移。

⑤、SMT的FQC和IPQC整合为一个组长管,有利于SMT的品质控制。⑥、IPQC将工作重心由抽查、首件核对改向巡检与预防控制。四、班组建设与团队士气的提升:

通过几次的干部调整和多方面的培训引导,品质部目前呈现良好的团队士气,FQC、IPQC和SMT的两个组,团队士气较高,员工有较好的凝聚力和向心力,目前稍差一点的是IQC组,现已调派一名很有朝气、富有活力的小女孩去带队,有望在一、两个月内取得成效;

品质部的团队士气可以从以下几个方面来说明:

a、元旦晚会,品质部除IQC组以外,各组共排练8个节目,有4个节目上了晚会,并获得一个第二名,一个第三名。

b、每次5S、盘点等活动,品质部都是积极参加,非常活跃,甚至成为5S的主导人员。

c、组长对所属员工有较高的威性,员工都能积极配合组长。

d、品质经理属“空降”人员,与陈金主管保持十分良好的合作关系,品质部的组长、工程师、文员对经理、主管的配合性都很好,干部之间也都保持良好的合作状态,这些是十分难得的。

五、部内培训与人才输出:

1、品质部组织了两个层次的部内培训:主管、经理、工程师对组长和员工的培训、

组长对员工的培训,通过这些培训,员工的工作技能提升了,稳定度提升了,2、品质部对生产部等部门展开了大量的培训;

3、在几个月里,品质部向外输送的管理人员有6人之多,如:工程资料员:XXX、D拉组长:XX、SMT助拉:XX、生产文员:XX等。

六、个人工作不足:

本人进入裕达富即带有“先天不足”,不懂DVD生产工艺,未从事过SMT,这些

都是对本人自我的挑战,但是这些不足仍带来工作的不利影响。本人的不足之处如下:

1、本有“先天不足”,但在这半年的工作之中,学习与提高有限,特别是对DVD的原理仍是一知半解。

2、工作有坠入事务之中的感觉,现场亲临较少。

3、本人外在表现温和,但也常常容易激动,甚至冲动。

4、理解、分析能力甚佳,但记忆能力稍弱,特别是不善于记产品型号,数字之类的东西。

5、沟能协调能力也略显不足,如:与人资部、工程部、生产部的碰撞较多,有时也顶撞上级。

6、坚持力有时显得不足,常有“退而求其次”,“迂回前进”的想法。

7、性格过于直爽,容易得罪人,有时会将简单问题复杂化,阻碍问题的顺利解决。上述的这些不足,都会在今后的工作中努力地改善。七、06年工作重点:

1、继续引入正确的品质理念,引导板卡部的相关人员走入正确的工作方向,以“理念引导”推动工作进步。

2、全面修订品质系统文件,推动各部门完善三阶/四阶文件的制订,让工作走向“法制化”。

3、大力开展部内培训和对整个板卡事业部的培训输出。4、开展品质成本统计、分析、控制的专案工作。5、推动专案品质改善小组活动。6、推动提案改善活动。7、推动QCC活动。8、继续推进5S工作。

上述工作重点事项的具体展开方法,参见品质部的部门工作总结。

审核:制订:

扩展阅读:品 质 部 年 终 总 结 报 告

品质部年终总结报告

-------报告始察范围---2011-12-8-----2012-01-08

报告人:万红报告日期:2012-01-08

自2011-12-8加入摩迪公司以来,对于目前品质部内部工作的总结如下:

一:工作的达成情况:

1.来料检验:

1.1现在的人员配置来说,还是比较缺乏,每天的工作量还是比较大的,况且像原材料、焊接、外协五金抛光、机加件产品的来料检验都划分给了五金机加部门的品管员,来进行质量监督!在外协处目前覆盖的检验有:外购的半成品和成品、零配件、包材、电镀件抽检、成品的抽检试水这几个大项!在产品的覆盖面基本可以满足现行的品质需求!

1.2在来料检验品管员的配置上是定岗定职;主要负责产品检验和异常处理;检验内容主要为产品外观、装配、功能、尺寸等;在实际的检验技能方面还需要逐步提升;在检验的流程上基本达到要求,在标准的判定上还需要牢固掌握!对于异常的处理还需要掌握一定的技巧和方式!针对龙头方面的检验还需要培训上岗!

1.3在目前外协处的电镀抽检中,发现的问题点主要是产品的电镀镀层达不到要求!此种现象一直存在着,没有得到很好的改善!其次就是外观性异常特别多,基本上每批次都有30%左右的不良品被挑选出来!造成生产和成本的双增加;在这方面很多都是电镀厂原因造成!

1.4外购方面的检验有时回来的产品找不到原定的图面清单或者样品,在品质判定上比较难决定;在决大部分的产品中可以依据图纸和样品进行检验判定;在实际工作中发现仓库的送检单上的名字跟技术部的清单名字不统一;有时各有各的叫法,这点必须进行改善!物料在全公司必须有固定的代码和名称!1.5在外协机加和焊接方面的检验还存在着问题,在12月底有所改善!之前出现的问题主要是没有发现异常:主要是焊接件的外观、密封性和外协机加产品的尺寸等!

2.制程检验:

2.1五金车间:2.1.1五金机加和五金抛光的品管员配置总属1人;在目前的检验中可以满足实际需要!实行定岗定职

检验,主要负责机加产品的首、巡、终检和五金抛光产品的抽检、处理现场异常等;检验内容主要集中在外观、功能、尺寸等;在观察期间,对于机加内部检验可以发现问题并能提出解决;品管员对于产品的总体组装和结构、使用性能等了解不够,在外协回来的产品检验时有些异常没有发现的情况还是有:主要体现在焊接件的碰伤、焊疤大等方面;外协加工的尺寸控制没有按照图纸加工;2.1.2在抛光的抽检没有发现大的问题,检验内容主要是产品抛光后的外观;主要问题是外观不良等!

基本可以解决!总体上品管员在抛光检验方面还需要提高和改进!

2.2注塑车间:2.2.1注塑车间的人员配置2人;一个做现场巡检、一个做成品检验,实行定岗定职;主要负责检验产

品的外观、功能、尺寸、处理现场异常等;在实际的检验过程中对于注塑成品的不良现象还不是特别了解;在巡检发现问题的及时性还不及时,有时在成品转序的时候才发现问题,这就是检验能力的不足!对于在生产过程中发现异常问题的判定不牢固,在收与不收之间不好决策,这是对于公司检验标准和塑料的本身特性不够了解,对于后序品质需求不了解,还有就是对于异常处理的方式不够快!面临着生产车间、技术方面的压力,处理的不是很及时!2.2.2塑胶抛光在现在面临着人手不够的局面,主要是抽检产品抛光后的外观;在品管员的努力下,

可以满足现在需要,发现了不少问题,主要是注塑时的产品外观问题和抛光操作不当而产生的异常!2.3:安装车间:

在安装成品检验方面实行的定人定岗;实行线上首、巡、抽检同打包时的抽检相结合,实行全覆盖;主要负责产品检验和异常处理;检验内容主要是外观、适配、功能、包装、配件、不良品界定;在产品的实际检验中发现了不少问题:主要体现在产品的功能和配置上,由于前工序的问题导致产品无法装配或是达不到品质要求;再就是在生产的流程上,比如在龙头试水检测上,要求是先堵住出水口试气再试水,但是在实际中未能完全去执行!公司在具体的生产流程上还需要继续完善!特别是在部门与部门的沟通上,存在着很大问题,有时发现问题异常去进行沟通解决,安装有时不配合执行!总是显得比较高傲!

总体上讲,在安装成品检验方面基本可以满足现在出货需要,在龙头方面还需要培训检验标准和检验方法!在花洒方面可以满足出货品质需求!

3.0成品抽检:

在成品抽检这个岗位上实行定职定岗、专人检验;主要负责产品检验和异常跟踪处理;在实际的检验过程所起的作用是明显的;在工作中发现了很多问题:功能性、外观、配件、包装等方面的异常都能得到发现和解决。在一定程度上阻止了不良品的外流!在人员的能力和经验上可以满足现在出货需要!

二:品质部人员能力评估:

工程师:在所管辖的范围类,对于日常的工作安排和工作指导还可以,在下属的工作纪律、团队合作、指令传达、标准参考、部门沟通、异常处理、服从性等方面做得比较到位;在对于下属的培训指导上还需要有所提升和挖掘!

品管员:在服从性、工作态度、团队建设、部门沟通、工作内容、工作执行力等方面还是可以,基本满足现在需要;在工作质量、标准掌握、工作技能、方法、经验方面还有很大提升空间!

在目前的品管员中,很多是新手,在以前没有从事过品管工作,所以在工作期间在经验上显得很不专业、在技能上不足,对于品质的理解不够透彻、在某些流程上不懂、完全要靠上级的指导和培训才能够上手!特别是异常的界定方面尤显不足!对于检验依据还不能完全掌握和清楚!在检验标准的执行上还没有完全体现出品质的作用和价值!

三:内部程序文件、检测设备、检验流程

目前公司所制定的文件有:作业指导书、支持性文件、质量手册、各式表单等;基本上可以按照ISO9001-2008质量手册的要求进行管理和实施;基本满足现在公司手册及其它方面的需求;

部门内部所使用最多的是产品的检验标准和相关性表单;在产品的检验标准上,一般性的标准已经有了,可以满足现在客户品质需求,但是在执行实施方面有待继续提高;在龙头的检验标准上目前没有明确的产品检验标准和流程。这是急需要解决的问题!

在检验流程上:公司目前的检验流程覆盖了原材料成品出货的所有工序,基本上实行了全方位监控,在具体的实施、执行上还有待改进:比如图纸和外购实物的名称、外形、检验名称等不一致!

在检测设备上:现有的设备基本可以满足生产品质需要,只是在某些方面可以改进得更实用和更先进!最主要的欠缺在于材料成分的分析上还是空白!龙头试水设备上还有待进行优化,以满足明年大批量生产品质需求!在基本的尺寸检测用的卡尺、螺纹规等需要进行校验和外购;具体型号等根据现实需要进行请购!

四:品质部组织构架和配置:目前部门配置13人!结构性不变;根据实际需要,预计在明年配置18人!具体的配置见附表组织架构图:在目前配置下主要增加如下:

塑胶抛光增加抽检1人;外购检验增加1人;实验室配加1人;安装品管配加2人;

五:质量目标的达成情况:

在进一月的实际统计后:除外协加工件(32.94%)和外购(92.39%)的部分产品质量未能达到公司既定的目标外;机加(95.5%)注塑(95.5%)、安装(98.3%)、品质部目标值(100%)均满足了既定目标和要求!

六:2012年工作计划:

6.1:组织架构重新配制人数,架构不变,具体见附表1!

6.2:品管员内部培训:在2012年的培训计划是每月2次以上!主要是标准、流程、检验技巧和方式、品质专业术语、对于发现问题的处理、ISO等方面!6.3:工作岗位的重组:适合的人放在最适合的位置!

6.4:把公司外购、外协所有物料的检验放在外协检验后入仓、电镀件还是在外协抽检后去安装全检!6.5:对于产品检验的指导性文件的编制和实施!6.6:全面实行TQA!从品质控制转为品质预防!

6.7:全面推行维护ISO9001:2008的要求、努力使公司的品质走上制度化、标准化!

6.8:公司各个工序的质量稽核,放入工作重点。把公司的品质尽可能提升到更高层次阶段!

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