5S现场管理活动整理阶段总结

5S现场管理活动整理阶段总结

5S现场管理活动整理阶段总结

从7月25日至8月25日,我厂进行了为期一个月5s现场管理整理活动。在整理活动中,各单位结合实际,精心组织,积极行动,通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进,生产环境有所改观,取得了一定效果,为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。

一、制定方案,整体推进

为了有序推进5s现场管理活动,活动督导组和执行组在整理活动伊始,按照活动领导组的规划,制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划,但也有部分单位没有制定整理计划,造成了整理活动推行不力,行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5s管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5s整理活动推向了高潮。

二、全员参与,清理现场

根据整理活动推行细则,各单位上至领导,下至每个班组、员工,都全部参与到清理现场的活动中。在整理活动中,各单位动脑筋、想办法,对工作现场现有的物品进行了分类,对已确定不需要的物品清理出了生产现场,对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角,都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差,但通过整理,生产环境得到较大改善。再有,有的单位为为规范生产现场管理,搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架,制作了清扫工具架,增设了贴票台,使礼盒成装由地上生产改为上线包装,成装一车间加工了两个斗状铁盒,配合手工礼盒生产,改善了生产环境,提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫,减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋,制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼,但很大程度上激发了职工创造热情。

三、督促检查,考核评比

为了避免5s现场管理活动流于形式、走了过场,5s管理活动执行组经常深入生产现场,进行督促检查,对生产现场存在的问题及时给予指导和协调,有效推动了整理活动的开展。5s管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相,并在专题推进会上进行了播放,对厂领导和中层干部触动很大,使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距,坚定了做好5s管理的信心和决心,统一了思想,形成了共识。同时,生产管理室根据考核细则,对各单位整理阶段实施效果进行考核打分。从打分结果上看,贮配、成装名次靠前,其他单位分值与贮配、成装相差不大,这从侧面反应,各单位在5s管理推行过程中都下足了功夫,动足了脑筋。

四、存在的问题与不足1、有的单位没有按照整理活动的要求,没有制定整理活动的重点内容,也没有回顾总结整理活动的得与失,这与我们提倡的PDCA工作方法不一致,没有计划就没有条理,职工就不知道该从哪做起,即使做了也可能不符合要求。没有回顾总结,就不知道这一阶段得与失,也就找不到持续改善的基础。所以,下一步要抓好此项工作。

2,我们在保持生产环境干净整洁的同时,我们要注意生产过程中的现场整洁,如果要保持生产现场的整洁,就需要干部职工动脑筋、想办法,优化操作流程,制定操作标准。避免在生产过程中产生新的脏、乱、差,从而影响产品质量的提高。

3、有的单位在生产过程中,将所需物料一次性备齐,不仅占用了空间,而且形成了新的非必须品,这一点要引起注意。

4、整理成果的保持。各单位通过大量整理,生产现场得到一定改善,但如何保持并持续改进还存在问题。所以需要各单位细化操作规范和标准,用标准规范员工行为,这也就是我们为什么要强调5s管理要与标准化管理根本所在。

5、各单位虽然进行了大量的整理,但还有许多地方整理不到位,还必须继续整理。(图片说明)

整理活动虽然结束了,但整理作为5s管理的基础工作,是一个永无止境的过程,现场每天都在发生变化,昨天的必需品,今天就可能是多余的。所以,我们要养成每天循环整理的习惯,根据需要而随时进行,需要的就留在现场,不需要的马上整理。进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。

扩展阅读:5S现场管理工作汇报

5S现场管理工作汇报

紧紧围绕总机械厂年初对5S现场管理的工作要求,配合企业文化建设,提升总厂的外在和内在形象,使现场管理工作得到不断的优化和深化,实现企业管理过程的整体优化.我们对全厂21家单位推行5S现场管理,其中生产单位14家,非生产单位7家。在各级领导的支持和全体员工的积极参与下,5S现场管理工作取得了一定成绩,特别是在总厂跨越式发展的今天,它作为一项基础管理工作,为推动精益化生产,以及向ERP等先进管理过渡奠定了坚实的基础。一、5S现场管理活动的实施过程

全厂5S现场管理前期推行活动从2008年5月8日开始启动,2008年12月15日结束验收,分为以下四个阶段:

第一阶段启动培训阶段2008年5月8日5S现场管理以及培训工作启动,并确定了隔热管厂、井口制造厂、锅炉一厂、螺杆钻具厂、抽油泵厂5家为试点单位;

第二阶段试点阶段2008年5月14日开始对五个试点单位班组长以上成员进行第一阶段(整理阶段)培训考核,同时现场也开始按照5S管理要求进行清扫整顿;

第三阶段全厂推进阶段2008年6月20日开始5S现场管理整理阶段试点单位成果发布;非试点单位开始全面推行5S现场管理。期间,试点与非试点单位进行实时的总结与培

训,非试点单位吸取试点单位的经验,整个过程符合总厂实际情况,使全厂5S工作得到提升;

第四阶段阶段小结与成果发布阶段2008年9月26日全厂进行了前期阶段总结和成果发布,并要求巩固前期成果,将整理、整顿、清扫、清洁养成一种工作习惯,逐步成为一种规章制度,努力创造一个良好的工作氛围。

现已进入第五阶段总结推行经验,保持推行成果,通过不断的完事与改进,逐步改善职工的精神面貌,提高整体素质,以达到推行5S的最终目的。二、5S现场管理推行方法

在我厂实施5S活动过程中,主要采取以下方式:1、外聘专家进行阶段培训指导与自行考核相结合。2、现场检查、指导,对各单位提出的具体问题,推行老师做现场答疑,现场解决,并进行不定期检查。

3、相关部门加强交流互动,总厂领导座谈,定期召开推行人员沟通交流会,分享推行中的先进经验。

4、建立了相应的奖惩制度,按规定对违规及没有解决问题的单位扣除相应的分值并处以相应的经济惩罚,对好的提案给予相应的奖励,以此激发员工的参与热情。三、5S推行成果及意义。

1、截止目前,5S项目共组织班组长以上的培训6次,考核4次;发布5S项目成果4次;组织分厂推行人员召开沟通交流会16次;2009年合计开展大型检查4次,共计下发整改通知单55张,发现各种5S管理问题合计450多项,对22家单位合计罚款6390元;印发《5S推行手册》1500本;整理工具箱500多个;休息室(更衣室)上百间;整理库房30多间;悬挂各类宣传标语60多幅,制作各类标识上万件;绘制各类形迹线超过5000延长米。

2、通过推行5S现场管理,使生产和工作的现场更科学化、规范化、标准化,各种工具及加工件的管理状态达到了“一目了然”,消除管理上的混放、错拿等差错事故,提高了工作效率。

3、通过推行5S现场管理,全厂节能增效成果显著,间接经济效益明显。以隔热管分厂为例,仅“整理”阶段就整理出废旧报纸、过期资料70公斤,废弃测绘件21公斤、修理废旧设备40台、维修抽空电极25件、回收废旧工服33套、合理分配工具73件,经济效益达万余元;整顿阶段,该厂通过对办公区域、生产区域、仓库等责任区域进行可视化标识和区域定置线的绘制,在整体工作效率方面提升1.2%,按年产隔热管5万根计算,可增产600根隔热管,产值达292万元。

4、通过推行5S现场管理,使各类形迹线明确,避免了

安全事故的发生,提高了全厂安全管理水平。

5、通过推行5S现场管理,车间环境整洁明朗,整体有序,为生产出高品质的产品提供了保障,为来我厂参观的客户留下了深刻印象,为市场发展打下了良好基础。

6、《辽河石油报》、《盘锦日报》、油田电视台等媒体针对我厂5S现场管理进行了现场采访和专题报道,尤其是《盘锦日报》在油田专刊中做了整整一个版面的报道,扩大了我厂的影响。

最突出的是现场物品井井有条,提高了工作效率,提高了产品质量,降低了安全风险,一切尽在管理之中。五、下步工作计划及具体安排

为进一步加强生产现场管理,不断提升企业品味,实现管理精细化、规模化、科学化,在今后的管理工作中我们要重点做好以下几方面的工作:

1、继续加强对职工5S现场管理方面知识的培训工作,不断提高全体员工对5S工作的理解和认识。达到全员参与、实现全面推进。

2、培养推行小组成员发现问题和解决问题的能力,重点在纠正和预防方面下功夫,通过制定措施、规范程序,使5S推行工作达到规范化、程序化。

3、结合实际完善5S推行标准,完善、健全5S检查细则,加大检查监督的力度,通过周检查、月汇总、季度评比、年终评比等有效措施促进5S推行工作的顺利开展。

4、各推行单位要按照5S推行标准加强自检自查自改,做到推行有标准、执行有力度、监督检查有细则、预防有措施,使5S推行工作形成闭环,促进5S推行工作逐渐上水平,为实现企业精细化管理奠定基础。

5、结合总厂企业文化制定员工行为准则,并通过组织演讲比赛等形式的宣传活动,促进5S管理工作在总厂进一步推进,完成5S最后的目标-素养的推行工作,促进全体员工素质的提升。

6、通过探索创新安全生产管理模式,加强“5S”管理中的安全环节,创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境,将5S现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起。

如今生产现场、库房、办公区域的现场规格化水平有效提升,各种产品状态标识也都始终处于有序管理状态。逐步形成从“人育环境”到“环境育人”的转变。不但提升了职工的综合素质,也为大大促进了总厂的企业文化建设进程。目前我厂处于5S现场管理保持提升阶段。

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